Machine de bloc de béton d'automatisation

Machine de bloc de béton d'automatisation

Une machine à blocs de béton automatisée est un appareil utilisé pour produire des blocs de béton à noyau creux. Ces blocs sont un matériau de construction populaire dans la construction car ils sont solides, durables et peuvent être produits dans différentes tailles et formes. Les machines utilisées pour produire ces blocs utilisent la pression hydraulique et les vibrations pour créer des blocs pleins et creux de différentes tailles. Les blocs sont fabriqués à partir de ressources naturelles telles que le sable, le ciment et l'eau, sont économes en énergie et ont une longue durée de vie. Ils peuvent également être recyclés, ce qui en fait une alternative écologique aux matériaux de construction traditionnels. Selon différents moules, la forme peut être pressée dans des briques standard, des briques perforées, des briques à trous borgnes, des blocs creux, des pavés autobloquants et des briques avec des exigences particulières ; selon le processus de durcissement ultérieur, il peut être divisé en briques non brûlantes à durcissement naturel et en briques cuites à la vapeur (briques autoclavées), la fabrication de blocs est un processus critique dans la construction. La qualité des blocs dépend de la qualité des matériaux utilisés dans leur production, du processus de mélange et du processus de durcissement. Pour garantir que les blocs sont de haute qualité, il est essentiel d’utiliser les bons matériaux et de suivre le processus approprié pour leur production. Avec les bons matériaux et processus, il est possible de produire des blocs solides, durables et efficaces en matière de construction.

Spécifications techniques de la machine à blocs de béton automatisée :

Équipements pour usine de fabrication de blocs de béton de base :

Le processus de fabrication des blocs commence par la sélection des bons matériaux. La qualité du bloc dépend de la qualité des matériaux utilisés dans sa fabrication. Les matériaux les plus couramment utilisés dans la fabrication de blocs sont le ciment, le sable et l’eau. Le ciment est le liant utilisé pour maintenir les blocs ensemble. Il est composé de calcaire, d'argile et d'autres minéraux. Le sable est utilisé pour donner du volume et de la résistance aux blocs. De l'eau est ajoutée au mélange pour former une pâte qui peut être coulée dans des moules.

La prochaine étape est le mélange des matériaux. Un mélangeur est utilisé pour combiner le ciment, le sable et l’eau pour former une pâte. Le mélangeur est conçu pour garantir que les matériaux sont mélangés uniformément. Le mélangeur permet également d'éviter la formation de grumeaux dans la pâte, qui peuvent provoquer des défauts dans les blocs.

Une fois la pâte formée, elle est coulée dans des moules. Les moules sont en métal ou en plastique et sont conçus pour être remplis de pâte. Les moules sont disponibles en différentes tailles et la taille du moule utilisé dépend de la taille des blocs nécessaires. Les blocs peuvent être réalisés sous différentes formes, notamment rectangulaires, carrées ou même circulaires.

Une fois les moules remplis, on les laisse prendre et durcir. Le temps nécessaire à la prise des blocs dépend du type de ciment utilisé et des conditions ambiantes. En général, les blocs doivent reposer pendant au moins 24 heures.

Une fois les blocs pris, ils sont démoulés. Les blocs sont ensuite durcis, ce qui implique de les conserver dans un environnement humide pendant plusieurs jours. Le processus de durcissement contribue à renforcer les blocs et à réduire le risque de fissuration.

La dernière étape du processus de fabrication des blocs est l’emballage et le transport des blocs. Les blocs sont emballés en paquets et chargés sur des camions pour être transportés jusqu'au chantier de construction. Les blocs sont généralement chargés sur des palettes, ce qui contribue à les protéger pendant le transport.

1. guide à quatre colonnes, manchon de guidage étendu breveté pour une construction plus robuste.

2.Le chargeur adopte une agitation synchrone à quatre axes pour réduire le temps de remplissage et ainsi augmenter la vitesse de fabrication des briques.

3. La structure de synchronisation forcée du moule garantit une épaisseur de produit constante, un démoulage en douceur et un rendement élevé.

Le système 4.Vibration peut être éventuellement entraîné par un moteur hydraulique ou un servomoteur SIEMENS

5. Grande capacité avec différents types de produits en béton. Equipé d'un système d'alimentation en couleur supérieur, il peut produire des pavés de couleur, également personnalisables selon différentes exigences, le max. La hauteur du produit pouvant être fabriqué est de 400 mm

Nous livrerons la machine à blocs de béton dans les 25 à 30 jours après réception du dépôt. La machine de fabrication de blocs est emballée dans un film PVC imperméable et anti-poussière, les pièces de rechange seront emballées dans une caisse en bois. Cette méthode d'emballage peut garantir que les machines ne bougeront pas. à l'intérieur du boîtier et garantir sa sécurité pendant le transport.

Notre prestation :
Avant les ventes :

1. Fournir à nos clients d'excellents conseils techniques et déployer l'équipement le plus utile ainsi que la ligne de production en fonction de leurs besoins.

2. Fournir des données techniques, y compris des listes d'équipements, des instructions de disposition et d'installation ainsi qu'une liste de demande d'électricité à titre de référence.

3. Aider à planifier le chantier de construction, l'usine de construction et à concevoir le meilleur flux d'installation avec notre ingénieur principal

4. Concevoir et fabriquer le produit selon les besoins des clients
Pendant les soldes :

1. Fabriquer le produit en stricte conformité avec les normes techniques pertinentes et les réglementations en matière de sécurité de construction et de santé

2. Traitement préventif antirouille avancé, puis service de peinture de surface

3. Tests rigoureux des produits avant expédition

4. Arrangement d'expédition par le contrat à temps
Après-vente

1. Envoyez des ingénieurs expérimentés pour aider à l'installation, au test de la machine et au réglage en fonction des conditions du site.

2. Formation du personnel au fonctionnement et à la maintenance des équipements sur site, orientation au recyclage et au tri des déchets

3. Prendre l'initiative d'éliminer rapidement les problèmes sur le site

4. Préparer l'approvisionnement complet en pièces d'usure et consommables pour le remplacement

5. Maintenance pour les gros articles, notre société garantit d'atteindre le site après un appel, assurant la production normale du client

6. Optimisation des performances des machines et des installations

7. Échange technique